Des ingénieurs s’évertuent à inventer des tissus et fibres à la fois performants et plus respectueux de l’environnement.
Filer, tisser, assembler. Ces gestes ont beau remonter à la nuit des temps, ils sont aujourd’hui synonymes de nombreux impacts négatifs sur l’environnement. L’industrie du vêtement est en effet responsable d’entre 3 et 10 % des émissions mondiales de gaz à effet de serre, ce qui en fait l’une des plus polluantes. Les textiles à usage technique, conçus pour des applications industrielles et techniques de pointe, n’échappent pas à la règle. La manière conventionnelle de fabriquer, par exemple, un cockpit de simulateur de vol implique des pertes considérables de matière première.
« Cela exige de créer une matrice sur laquelle thermoformer, mouler et polymériser des matériaux composites. Hélas, il faut ensuite détruire cette dernière, car elle ne peut être réutilisée », regrette l’ingénieur en génie mécanique Yoann Bonnefon, PDG et fondateur de bespline. Cette entreprise de Sherbrooke utilise et commercialise, en Amérique du Nord, une solution novatrice qui règle ce problème : un moule adaptif reconfigurable à l’infini.
« Nous éliminons ainsi les déchets reliés à la fabrication de moules dédiés »,
Le procédé contrôlé par ordinateur est d’une grande flexibilité. Le lit de 600 vérins génère des surfaces courbées selon la forme et le format demandés, et ce, en très peu de temps. « Plusieurs mois d’usinage sont en général nécessaires avant d’être en mesure de produire des panneaux composites. Plus maintenant », affirme Yoann Bonnefon. Les structures signées bespline n’en demeurent pas moins performantes. La preuve : elles sont utilisées aussi bien en architecture, pour des façades extérieures des plafonds et des escaliers, qu’en aéronautique, pour des pales d’hélice d’avions à atterrissage vertical.
L’ingénieur et son équipe poussent même leur quête de durabilité jusqu’à intégrer des fibres et résines issues de matières organiques recyclées et recyclables dans leurs productions. Une manière de tirer parti de leurs propriétés d’isolation thermique, acoustique et de résistance au feu, entre autres. Mais, aussi, de réduire la dépendance de l’industrie aux énergies fossiles, comme le pétrole. « Arriver à faire mieux avec moins de ressources exige d’être bien entouré, souligne cet ingénieur l’expert en matériaux composites. Il faut savoir travailler en équipe pour changer le monde. »
Cette mentalité habite aussi Innotex, Textiles Monterey et Stedfast, trois entreprises québécoises qui font front commun pour concevoir les uniformes de pompiers de demain. Ce qu’on appelle un « bunker » dans le jargon du métier comprend trois couches (interne, intermédiaire et externe) qui, ensemble, protègent les soldats du feu dans leur lutte contre les incendies. Seul bémol : cet équipement de protection individuelle contient des PFAS, des substances potentiellement cancérigènes mieux connues sous le nom de polluants éternels. De quoi ouvrir la porte à l’innovation.
« Les villes de Montréal et de Gatineau nous ont lancé le défi d’augmenter la circularité des textiles, ce à quoi nous avons répondu favorablement », raconte Karine Martin, ingénieure en génie chimique et directrice de produits chez Innotex. Cette entreprise plus que centenaire conçoit, développe, fabrique et distribue des vêtements de protection destinés aux premiers répondants — pompiers, mais aussi techniciens ambulanciers paramédicaux. « Nous veillons à ce que ces habits respectent les normes, notamment de respirabilité », indique celle qui figure au tableau de l’Ordre des ingénieurs du Québec.
L’objectif de cette alliance industrielle est de recourir, dans un avenir proche, à des fibres ayant une empreinte carbone moindre que celles actuellement en circulation. Il est question d’intégrer de 15 à 40 % de fibres recyclées dans les produits qui verront le jour aux termes du projet.
« Nous mettrons en valeur les retailles de tissus qui prennent le chemin de l’enfouissement en temps normal »,
Ces morceaux indésirables seront déchiquetés, puis retransformés en fil prêt à être tissé, peut-être même en combinaison avec des fils et tissus biosourcés.
Le moment de vérité surviendra en avril lors de la Conférence des instructeurs des services d’incendie, une foire commerciale sur la lutte aux incendies qui se tient chaque année à Indianapolis, aux États-Unis. « On prendra alors le pouls de l’industrie pour ensuite mieux revenir à la table à dessin », expose Karine Martin. Si la réponse est positive, un uniforme de pompiers aussi efficaces que durables pourrait être commercialisé au bout de ce processus ponctué de nombreux allers et retours. « Malgré l’incertitude, ce projet est très stimulant ! s’exclame-t-elle. Cela prouve qu’ensemble, on va bel et bien plus loin. »
Découvrez comment les visionnaires de l’Ordre des ingénieurs du Québec changent le monde en ayant un impact positif sur l’environnement.